精益生產(chǎn)管理咨詢，專注于精益生產(chǎn)（Lean Production）管理體系、TPM/TnPM管理體系、供應(yīng)鏈管理、企業(yè)管理培訓(xùn)、工業(yè)工程（IE）管理及現(xiàn)場管理。

中文名

精益生產(chǎn)管理咨詢

正文

十大法寶1、現(xiàn)場基礎(chǔ)管理——“6S”和可視化管理。2、標(biāo)準(zhǔn)化——沒有標(biāo)準(zhǔn)化，就沒有改善。3、如果你只學(xué)一個日語，請學(xué)“KAZIEN”（快速改善——KAZIEN、基本質(zhì)量問題改善——“8D”改善法、復(fù)雜問題改善方法——六西格瑪DMAIC、思考：你平時如何改善？）。4、價值流程圖（VSM）分析。5、工欲善其事，必先利其器——全員維護好設(shè)備。6、均衡生產(chǎn)和同步化。7、防錯——Poka-yoke。8、看板——Kanban。9、快速換模SMED。10、良好的供應(yīng)商合作，長期戰(zhàn)略合作供應(yīng)商關(guān)系。八大特點

1、拉動式準(zhǔn)時化生產(chǎn)

“準(zhǔn)時化”生產(chǎn)方式是指運用多種管理方法、手段，對生產(chǎn)過程中的“人、機、料、法、環(huán)、側(cè)”諸要素進行優(yōu)化組合，做到以必要的勞動，確保在必要的時間內(nèi)，按必要的數(shù)量，生產(chǎn)必要的零部件，以期達到杜絕超量生產(chǎn)，消除無效勞動，降低成本，提高產(chǎn)品質(zhì)量，用最少的投入，實現(xiàn)最大產(chǎn)出的生產(chǎn)方式。①以最終用戶的需求為生產(chǎn)起點。②強調(diào)物流平衡，追求零庫存，要求上一道工序加工完的零件可以立即進入下一道工序。③組織生產(chǎn)線依靠看板的形式，即由看板傳遞工序間需求信息(看板的形式不限，關(guān)鍵在于能夠傳遞信息)。④生產(chǎn)中的節(jié)拍可由人工干預(yù)、控制，保證生產(chǎn)中的物流平衡(對于每一道工序來說，即為保證對后工序供應(yīng)的準(zhǔn)時化)。⑤由于采用拉動式生產(chǎn)，生產(chǎn)中的計劃與調(diào)度實質(zhì)上是由各個生產(chǎn)單元自己完成，在形式上只作最終產(chǎn)品的生產(chǎn)計劃，過程中各個生產(chǎn)單元自主協(xié)調(diào)則極為必要。

2、不斷求新、務(wù)實、強調(diào)整體性和自我完善

精益生產(chǎn)的管理目標(biāo)和管理深度沒有止境，它是根據(jù)企業(yè)的方針目標(biāo)，從初級低層次逐步向高級高層次發(fā)展，而且是一個不斷完善自我提高的過程，從工序分析、時間分析、動作分析、設(shè)備分析開始，到生產(chǎn)要素的組合、管理方案的確定，是一個不斷求新選優(yōu)的過程。精益生產(chǎn)方式綜合配套地運用多種現(xiàn)代化管理方式和管理技術(shù)，強調(diào)發(fā)揮整體功能，所以既要求各項專業(yè)管理有明確的分工，又重視相互之間的配合協(xié)作。在現(xiàn)場運行過程中，一個問題解決，還會出現(xiàn)新的問題。如果要不斷地提高，就必須把今天實現(xiàn)的目標(biāo)，作為明天開拓的起點，去不斷地追求新的目標(biāo)。

3、同步化作業(yè)

精益生產(chǎn)方式具有鮮明的統(tǒng)一意志、統(tǒng)一行動和同步化作業(yè)的特點。它是以貫徹標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)為基礎(chǔ)，按著人工作業(yè)負(fù)荷率進行多機床操作、多工序管理的勞動組合和以規(guī)定的在制品的定額和成品儲備定額為標(biāo)準(zhǔn)，以工序間實現(xiàn)“一個流”，以看板物流運輸為手段，實行生產(chǎn)過程的同步化作業(yè)。即各生產(chǎn)線按同一生產(chǎn)節(jié)拍，同時作業(yè)、同時休息、同時搞5S活動，做到：?①在同一時間內(nèi)，生產(chǎn)相同數(shù)量的同一品種的零件。②總成的產(chǎn)出與零件的加工、毛坯的投入同步。③、前方與后方協(xié)同作業(yè)，前方的生產(chǎn)與后方的服務(wù)圍繞著“準(zhǔn)時化”生產(chǎn)的要求同步進行。

4、自我約束與制度控制相結(jié)合

一個球隊要想在比賽中獲勝，主要靠兩條：一是個人技術(shù)精湛，二是全隊配合默契。這兩條都是與球隊教練的引導(dǎo)分不開的。只有通過教練的嚴(yán)格要求和自己的艱苦訓(xùn)練，才能到達個人技術(shù)精湛、全隊配合默契的境地。企業(yè)也是一樣，生產(chǎn)活動就是制度控制與自我約束相結(jié)合的過程。企業(yè)的管理者就如同球隊的教練，他一方面制定作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)，并在現(xiàn)場中加以指導(dǎo)，使操作者嚴(yán)格執(zhí)行作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)，另一方面培養(yǎng)操作者的協(xié)作精神。員工如同隊員，要在生產(chǎn)實踐中不斷提高技術(shù)水平和思想水平，把個人精湛的技術(shù)融于集體行動之中，從而構(gòu)成企業(yè)實力的原動力。

5、充分發(fā)揮整體功能

精益生產(chǎn)方式是一項復(fù)雜的系統(tǒng)工程，是管理思想、管理組織、管理方法、管理手段和人員素質(zhì)總體功能的反映，是一種以現(xiàn)場為載體，人、機、料、法、環(huán)、測高效運行的工作體系。實行生產(chǎn)準(zhǔn)時化、負(fù)荷均衡化、多工序管理、多機床操作、庫存管理技術(shù)、看板管理及合理物流，使工序間在制品一個流。開展現(xiàn)場5S活動保證生產(chǎn)現(xiàn)場成為優(yōu)質(zhì)、高效、低耗、安全且團結(jié)和諧的有機整體。

6、全面質(zhì)量管理

①強調(diào)質(zhì)量是生產(chǎn)出來的而非檢驗出來的，由過程質(zhì)量管理來保證最終質(zhì)量。?②生產(chǎn)過程中對質(zhì)量的檢驗與控制在每一道工序都進行，重在培養(yǎng)每位員工的質(zhì)量識，保證及時發(fā)現(xiàn)質(zhì)量問題。?③如果在生產(chǎn)過程中發(fā)現(xiàn)質(zhì)量問題，根據(jù)情況，可以立即停止生產(chǎn)，直至解決問題，從而保證不出現(xiàn)對不合格品的無效加工。?④對于出現(xiàn)的質(zhì)量問題，一般是組織相關(guān)的技術(shù)人員與生產(chǎn)人員作為一個小組，一起協(xié)作，盡快解決。

7、團隊工作法

①每位員工在工作中不僅是執(zhí)行上級的命令，更重要的是積極地參與，起到?jīng)Q策與輔助決策的作用。?②、組織團隊的原則并不完全按行政組織來劃分，而主要根據(jù)業(yè)務(wù)的關(guān)系來劃分。?③團隊成員強調(diào)一專多能，要求能夠比較熟悉團隊內(nèi)其他工作人員的工作，保證工作協(xié)調(diào)、順利進行。?④團隊人員工作業(yè)績的評定受團隊內(nèi)部評價的影響。?⑤團隊工作的基本氛圍是信任，以一種長期的監(jiān)督控制為主，而避免對每一步工作的核查，提高工作效率。?⑥團隊的組織是變動的，針對不同的事物，建立不同的團隊，同一個人可能屬于不同的團隊。

8、并行工程

①在產(chǎn)品的設(shè)計開發(fā)期間，將概念設(shè)計、結(jié)構(gòu)設(shè)計、工藝設(shè)計及最終需求等結(jié)合起來，保證以最快的速度按要求的質(zhì)量完成。②各項工作由與此相關(guān)的項目小組完成，進程中小組成員各自安排自身的工作，但可以定期或隨時反饋信息并協(xié)調(diào)解決出現(xiàn)的問題。③依據(jù)適當(dāng)?shù)男畔⑾到y(tǒng)工具，反饋與協(xié)調(diào)整個項目的進行，利用現(xiàn)代CIM技術(shù)，在產(chǎn)品的研制與開發(fā)期間，輔助項目進程的并行化。[1]

管理模式

精益生產(chǎn)管理模式的基礎(chǔ)在于持續(xù)不斷地改善，這包含了三層意思：一是生產(chǎn)過程中的不斷改善，無論是整體還是局部，都有改進和提高的空間，在產(chǎn)品質(zhì)量、生產(chǎn)方式、管理模式等方面都需要不斷完善；二是杜絕浪費，任何工作只要對提高價值沒有幫助，都應(yīng)該視為浪費，應(yīng)該通過全體員工的努力來不斷消除，最終杜絕；三是持續(xù)改善，對于生產(chǎn)經(jīng)營中遇到的問題，先易后難，逐步改善和提高，不懈努力進行長期積累，從而獲取最后的勝利。[2]

黃集長

中國設(shè)備管理協(xié)會全面生產(chǎn)維護委員會委員、高級顧問。十多年著名外企公司精益生產(chǎn)、TnPM、TPM項目管理經(jīng)驗。

專注于ISO/TS16949、QS9000、ISO14001、OHSAS18001體系的研究和評審。專注于TnPM管理為平臺的五階六維入階評價體系的研究與評價。曾獲全國QC二等獎，省級QC一等獎；省級優(yōu)秀設(shè)備改造一等獎；公司青年崗位成才一等獎，最佳培訓(xùn)師。

歷任上汽通用五菱汽車股份有限公司設(shè)備主管工程師、生產(chǎn)物流主管、車間值班經(jīng)理、技術(shù)副經(jīng)理、精益生產(chǎn)技術(shù)支持副經(jīng)理、生產(chǎn)控制經(jīng)理、生產(chǎn)維修經(jīng)理。

專長：精益生產(chǎn)（Lean Production）管理體系全面培訓(xùn)及在生產(chǎn)現(xiàn)場組織推進、TPM/TnPM管理體系全面培訓(xùn)及在生產(chǎn)現(xiàn)場組織推進、供應(yīng)鏈管理培訓(xùn)及在生產(chǎn)現(xiàn)場組織推進、企業(yè)管理培訓(xùn)、工業(yè)工程（IE）管理、現(xiàn)場管理、績效管理及評估、ISO/TS16949、QS9000、ISO14001、OHSAS18001體系的研究和評審、TPM/TnPM管理為平臺的五階六維入階評價體系的研究與評價。

主要論著：編著《行為規(guī)范好處多》、《企業(yè)管理雜志》發(fā)表論文《不要被春天的太陽殺死》、《材料保護》發(fā)表論文《涂裝前磷化除渣系統(tǒng)改造方案比較分析》、主編企業(yè)內(nèi)部TPM培訓(xùn)教材、編寫企業(yè)內(nèi)部精益生產(chǎn)管理體系培訓(xùn)教材等。

咨詢指導(dǎo)管理提升的部分企業(yè)有：中國石化齊魯股份有限公司烯烴廠、中國石化茂名分公司、馬鞍山鋼鐵股份有限公司、南京地鐵運營分公司、蒙牛低溫鮮奶本部北京事業(yè)部、鄭州自來水總公司、江蘇儀征雙環(huán)活塞環(huán)有限公司、廣州本田汽車有限公司、廣州汽車工業(yè)集團有限公司、東風(fēng)商用車公司、博世汽車柴油系統(tǒng)股份有限公司、無錫蠡湖葉輪制造有限公司、聯(lián)壯化工有限公司、湖南永州零陵卷煙廠、中國人民解放軍某工廠。

十大工具

精益生產(chǎn)是實操性很強的生產(chǎn)管理技術(shù)，在其實施的過程中主要常用以下管理工具：

1、

價值流分析

(VSM)

精益生產(chǎn)始終圍繞著價值這個核心，關(guān)于價值有兩個層面：

①客戶需要支付的價值，

②客戶愿意多付的價值(增值)。

精益生產(chǎn)的價值更趨向于第②個層面。價值流分析就是通過價值的2個層面對產(chǎn)品生產(chǎn)流程中的要素進行界定，首先去除浪費(客戶不支付的)，進而縮減客戶不愿意多付的要素，從而實現(xiàn)設(shè)備和員工有效時間的最大化和價值最大化。

2、標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)(SOP)

標(biāo)準(zhǔn)化是生產(chǎn)高效率和高質(zhì)量的最有效管理工具。生產(chǎn)流程經(jīng)過價值流分析后，根據(jù)科學(xué)的工藝流程和操作程序形成文本化標(biāo)準(zhǔn)，標(biāo)準(zhǔn)不僅是產(chǎn)品質(zhì)量判定的依據(jù)，也是培養(yǎng)員工規(guī)范操作的依據(jù)。這些標(biāo)準(zhǔn)包括現(xiàn)場目視化標(biāo)準(zhǔn)、設(shè)備管理標(biāo)準(zhǔn)、產(chǎn)品生產(chǎn)標(biāo)準(zhǔn)及產(chǎn)品質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)。精益生產(chǎn)要求的是“一切都要標(biāo)準(zhǔn)化”。

3、5S與目視化管理

5S(整理Seiri、整頓Seiton、清掃Seiso、清潔Seiketsu、素養(yǎng)Shitsuke)是現(xiàn)場目視化管理的有效工具，同時也是員工素養(yǎng)提升的有效工具。5S成功的關(guān)鍵是標(biāo)準(zhǔn)化，通過細(xì)化的現(xiàn)場標(biāo)準(zhǔn)和明晰的責(zé)任，讓員工首先做到維持現(xiàn)場的整潔，同時暴露從而解決現(xiàn)場和設(shè)備的問題，進而逐漸養(yǎng)成規(guī)范規(guī)矩的職業(yè)習(xí)慣和良好的職業(yè)素養(yǎng)。

4、全員設(shè)備保全(TPM)

全員設(shè)備保全(TPM)是準(zhǔn)時化生產(chǎn)的必要條件，目的是通過全員的參與實現(xiàn)設(shè)備過程控制和預(yù)防。TPM的推行首先要具備設(shè)備的相關(guān)標(biāo)準(zhǔn)，如日常維護標(biāo)準(zhǔn)、部件更換標(biāo)準(zhǔn)等，隨之就是員工對標(biāo)準(zhǔn)的把握和執(zhí)行。TPM推行的目的是事前預(yù)防和發(fā)現(xiàn)問題，通過細(xì)致到位的全面維護確保設(shè)備的“零故障”，為均衡生產(chǎn)和準(zhǔn)時化生產(chǎn)提供保障。

5、

精益質(zhì)量管理

(LQM)

精益質(zhì)量管理(LQM)更關(guān)注的是產(chǎn)品的過程質(zhì)量控制，尤其是對于流程型產(chǎn)品，在制品質(zhì)量不合格和返工會直接導(dǎo)致價值流的停滯和過程積壓，因此更需要產(chǎn)品過程質(zhì)量的控制標(biāo)準(zhǔn)，每個工序都是成品，堅決消除前工序的質(zhì)量問題后工序彌補的意識。

6、TOC技術(shù)與均衡化生產(chǎn)

均衡化生產(chǎn)是準(zhǔn)時化生產(chǎn)(JIT)的前提，也是消除過程積壓和價值流停滯的有效工具。對離散型產(chǎn)品而言，TOC(瓶頸管理)技術(shù)是實現(xiàn)均衡化生產(chǎn)的最有效技術(shù)，TOC的核心就是識別生產(chǎn)流程的瓶徑并解除，做到工序產(chǎn)能匹配，提升整個流程的產(chǎn)能，瓶頸工序決定了整個流程的產(chǎn)能，系統(tǒng)中的要素不斷變化，流程中的瓶頸也永遠存在，需要持續(xù)改善。

7、拉動式計劃(PULL)

拉動是精益生產(chǎn)的核心理念，拉動式計劃(PULL)就是生產(chǎn)計劃只下達到最終(成品)工序，后工序通過展示板的形式給前工序下達指令拉動前工序，后工序就是客戶，這樣就避免了統(tǒng)一指揮因信息不到位所造成的混亂，同時也實現(xiàn)了各工序的自我管理，生產(chǎn)流程中物流管理也是通過拉動式計劃實現(xiàn)。拉動的理念同樣也適用于管理工作的流程管理。

8、快速切換(SMED)

快速切換的理論依據(jù)是運籌技術(shù)和并行工程，目的是通過團隊協(xié)作最大程度地減少設(shè)備停機時間。產(chǎn)品換線和設(shè)備調(diào)整時，能夠最大程度壓縮前置時間，快速切換的效果非常明顯。

9、準(zhǔn)時化生產(chǎn)(JIT)

準(zhǔn)時化生產(chǎn)(JIT)就是在需要的時間、按需要的量、生產(chǎn)客戶需要的產(chǎn)品，JIT是精益生產(chǎn)的最終目的，SOP、TPM、LQM、PULL和SMED等是JIT的必要條件，JIT是應(yīng)對多品種小批量、定單頻繁變化、降低庫存的最有效工具。

10、全員革新管理(TIM)

全員革新(TIM)是精益生產(chǎn)的循環(huán)和持續(xù)改進，通過全員革新不斷發(fā)現(xiàn)浪費，不斷解除浪費，是持續(xù)改善的源泉，是全員智慧的發(fā)揮，通過改善的實施也滿足了員工“自我價值實現(xiàn)”的心理需求，進而更加激發(fā)員工的自豪感和積極性。該工具的實施需要相關(guān)的考核和激勵措施。

精益生產(chǎn)管理十大智慧

1、精益生產(chǎn)管理的基本原則：最重要的兩項就是以自己的組織為榮，與對工作的熱忱。

2、有良好的管理才能吸引最優(yōu)秀的工作人員，并引導(dǎo)他們，讓他們各展其才。

3、謀劃發(fā)展的戰(zhàn)略必須具有一定的前瞻性，預(yù)示未來的方向。同時要保持整體性，不可讓偏見支配了發(fā)展戰(zhàn)略。

4、要立即行動。如果你不能在未來七十二小時開始，你就永遠不會開始。勝利者都是實事求是的理想實踐家，他們奉為圣旨的一句格言是：“現(xiàn)在就行動?！薄安灰紤]過多?！薄傲⒓聪聸Q定，不思前顧后。”“每天檢討進度，快速行動?！薄耙焖俚昧钊斯文肯嗫??！睕]有徹底的行動就不會有杰出的成就。會動腦筋、有很好的想法，但沒有實際行動，這種人是不可能成為優(yōu)秀的管理人才的。

5、不要退而求其次。安于平庸是最大的敵人，唯一的辦法是追求卓越。卓越是一種毫厘之間的競爭，沒有一件事是具有決定性的，但一千件事，一萬件事，每一件事只要做得稍為好一點，積累起來就是讓人忘不了的感動和榮譽——還有忠誠度。“我們不要求每一件事都做得百分之一百好，而是要求一千件事情里能有百分之一的改善?！?/p>

6、不管是私人企業(yè)或政府機構(gòu)、大公司或者小企業(yè)，我們發(fā)現(xiàn)要創(chuàng)造與維持卓越的經(jīng)營級效，只有兩個方法。第一個方法是透過完善的服務(wù)和卓越的品質(zhì)，給予顧客特別的照顧；第二個方法就是不斷創(chuàng)新。

7、要讓組織中的每一位成員知道，他們每一個人都應(yīng)該擔(dān)負(fù)、并分享責(zé)任。沒有任何事可以推托為“別人的責(zé)任”。任何人發(fā)現(xiàn)什么事該做，就應(yīng)當(dāng)仁不讓，負(fù)起責(zé)任來。并禁止這樣的行為：當(dāng)時不指出問題所在，而事后只會指責(zé)、埋怨別人的行為。

8、情況許可的話，就設(shè)法引發(fā)內(nèi)部競爭和比較。從紙上作業(yè)看，內(nèi)部競爭不僅不需要，而且十分浪費，但在真實世界及長期眼光看，內(nèi)部競爭是保持繼續(xù)成功的動。

9、別太相信自己的記性，假如你不把事情寫下來，即使你最想做的事，你可能都會遲遲無所行動。要養(yǎng)成這樣一個習(xí)慣：將全天中值得注意的事情以及發(fā)生的問題，采用筆記本式的連續(xù)記載方式一一作好記錄，這將給你的工作帶來埤益。

10、精益生產(chǎn)管理的最重要原則：作為一個決策者，絕不能對任何人承諾你辦不到的事情。

實施步驟

1、選擇要改進的關(guān)鍵流程

精益生產(chǎn)方式不是一蹴而就的，它強調(diào)持續(xù)的改進。首先應(yīng)該先選擇關(guān)鍵的流程，力爭把它建立成一條樣板線。

2、畫出價值流程圖

價值流程圖是一種用來描述物流和信息流的方法。在繪制完目前狀態(tài)的價值流程圖后，可以描繪出一個精益遠景圖(Future?Lean?Vision)。在這個過程中，更多的圖標(biāo)用來表示連續(xù)的流程，各種類型的拉動系統(tǒng)，均衡生產(chǎn)以及縮短工裝更換時間，生產(chǎn)周期被細(xì)分為增值時間和非增值時間。

3、開展持續(xù)改進研討會

精益遠景圖必須付諸實施，否則規(guī)劃得再巧妙的圖表也只是廢紙一張。實施計劃中包括什么(What)，什么時候（When）和誰來負(fù)責(zé)（Who），并且在實施過程中設(shè)立評審節(jié)點。這樣，全體員工都參與到全員生產(chǎn)性維護系統(tǒng)中。在價值流程圖、精益遠景圖的指導(dǎo)下，流程上的各個獨立的改善項目被賦予了新的意義，使員工十分明確實施該項目的意義。持續(xù)改進生產(chǎn)流程的方法主要有以下幾種：消除質(zhì)量檢測環(huán)節(jié)和返工現(xiàn)象；消除零件不必要的移動；消滅庫存；合理安排生產(chǎn)計劃；減少生產(chǎn)準(zhǔn)備時間；消除停機時間；提高勞動利用率。

4、營造企業(yè)文化

雖然在車間現(xiàn)場發(fā)生的顯著改進，能引發(fā)隨后一系列企業(yè)文化變革，但是如果想當(dāng)然地認(rèn)為由于車間平面布置和生產(chǎn)操作方式上的改進，就能自動建立和推進積極的文化改變，這顯然是不現(xiàn)實的。文化的變革要比生產(chǎn)現(xiàn)場的改進難度更大，兩者都是必須完成并且是相輔相成的。許多項目的實施經(jīng)驗證明，項目成功的關(guān)鍵是公司領(lǐng)導(dǎo)要身體力行地把生產(chǎn)方式的改善和企業(yè)文化的演變結(jié)合起來。

傳統(tǒng)企業(yè)向精益化生產(chǎn)方向轉(zhuǎn)變，不是單純地采用相應(yīng)的“看板”工具及先進的生產(chǎn)管理技術(shù)就可以完成，而必須使全體員工的理念發(fā)生改變。精益化生產(chǎn)之所以產(chǎn)生于日本，而不是誕生在美國，其原因也正因為兩國的企業(yè)文化有相當(dāng)大的不同。

5、推廣到整個企業(yè)

精益生產(chǎn)利用各種工業(yè)工程技術(shù)來消除浪費，著眼于整個生產(chǎn)流程，而不只是個別或幾個工序。所以，樣板線的成功要推廣到整個企業(yè)，使操作工序縮短，推動式生產(chǎn)系統(tǒng)被以顧客為導(dǎo)向的拉動式生產(chǎn)系統(tǒng)所替代。

總而言之，精益生產(chǎn)是一個永無止境的精益求精的過程，它致力于改進生產(chǎn)流程和流程中的每一道工序，盡最大可能消除價值鏈中一切不能增加價值的活動，提高勞動利用率，消滅浪費，按照顧客訂單生產(chǎn)的同時也最大限度的降低庫存。

由傳統(tǒng)企業(yè)向精益企業(yè)的轉(zhuǎn)變不可能一蹴而就，需要付出一定的代價，并且有時候還可能出現(xiàn)意想不到的問題。但是，企業(yè)只要堅定不移走精益之路，大多數(shù)在6個月內(nèi)，有的甚至還不到3個月，就可以收回全部改造成本，并且享受精益生產(chǎn)帶來的好處。